Le jeu de formation Helix pour former à l’auto contrôle

Post dans
Zoom du poste d'assemblage avec un gabarit qui interdit un mauvais montage et développe l'esprit d'équipe

Zoom du poste d’assemblage du jeu de formation Helix control  avec un gabarit qui interdit un mauvais montage et développe l’esprit d’équipe

Résumé du témoignage de Morgan Poitevin de chez Daher lors de la soirée thématique du vendredi 18 mars à Créapolis au Mans sur le management du changement et l’utilisation de la gamification pour faire passer un message :

Patrick : Bonjour Morgan, merci d’être venu, est-ce que tu peux te présenter toi et Daher en général et Daher de Luceau en particulier, s’il te plaît ?

Morgan : Je m’appel Morgan poitevin, je suis chez Daher depuis 5 ans, j’occupes le poste de responsable qualité clients. Daher, je ne sais pas si vous connaissez ? On travail dans l’aéronautique. On fabrique des systèmes intégrés, on fabrique des pièces mais on fait également tout ce qui est logistique. Daher, n’est pas loin du milliars d’euros de chiffre d’affaire à l’année. En terme d’employés, on est pas loin des 8100 employés. En terme de carnet de commande, on n’est pas loin de 4 ans de chiffre d’affaire. C’est un peu du luxe en ses temps un peu compliqué. En terme de sites industriels, Daher possède 12 sites à la fois en France et dans le monde. 2 sites au Maroc à Tanger et Casablanca, un site au Mexique et 9 sites industrielles en France. Nous fabriquons notre propre avion à Tarbes. Nous notre site se situe à Luceau en sud Sarthe (à la limite du 37 et du 41). Sur notre site, nous sommes 220 et sur les 220 nous sommes 160 permanents et environ 60 intérimaires. En terme de chiffre d’affaire, nous atteignons les 30 millions d’euros. Notre spécialité c’est la fabrication de tuyauterie métallique, pour principalement le conditionnement d’air, autant sur les avions que sur les hélicoptères, et nous fabriquons également des rampes de câblage, gros marché que nous avons obtenu il y a 4/5 ans, ce sont des pièces qui ont l’air simple mais qui ne le sont pas. C’est de l’assemblage de tubes qui permet de tenir les câbles lors de l’assemblage de l’avion.

Patrick : Quels sont vos différents métiers à Luceau ?

Morgan : On a un petit site, mais sommes quand même 220 personnes, donc on va dire que c’est un moyen site. Nous avons beaucoup de métiers, nos domaines d’expertise c’est : la soudure, le cintrage, on fait également de la peinture, du sertissage, du traitement thermique, de la chaudronnerie, de l’assemblage : perçage, rivetage… on fait 80% des corps de métiers que l’on trouve couramment dans l’aéronautique.

Patrick : Quel est le profil type du salarié à Luceau ?

Morgan : Historiquement, les salariés à Luceau se sont des « Moustachus », Ce sont des personnes qui sont experts dans leurs domaines. La difficulté que l’on a actuellement, c’est que l’expertise est vieillissante, et on recherche actuellement des personnes présente sur le bassin Sarthois et plutôt Sud Sarthe. C’est compliqué de trouver des personnes compétentes tout de suite. Notre recherche s’oriente vers des personnes disponibles sur place, que l’on pourra former par la suite avec les « Moustachus » qui nous reste !

Patrick : Quelle a été le contexte économique des 10 dernières années ?

Morgan : On a eu une grosse crise en 2008, je n’étais pas présent et je vais vous la relater. Il ne restait plus sur le site que 50 personnes. La force du site c’était d’appartenir au groupe Daher, les personnes qui n’avaientt plus de travail sur le site ont pu aller sur d’autres sites à Saint Nazaire, saint Julien Montrichard…pour pouvoir travailler. A la suite de ça, nous avons obtenu le gros marché des rampes de câblages et le chiffre d’affaire n’a pas cessé de croitre, d’environ 5 millions d’euros/an en plus.

Patrick : Quels sont les principaux clients ?

Morgan : On travaille pour Airbus, Airbus hélicoptères, Dassault, Liber, Mitsubishi Aircraft, on travail en interne pour le TBM 900 le nouvel avion, Stellia, on a vraiment beaucoup de clients sachant que le client majoritaire reste Airbus.

Patrick : Quel est le client le plus exigeant ?

Morgan : Justement Airbus…

Patrick : Quelles sont ses nouvelles exigences ?

Morgan : Ses exigences sont surtout en terme de prix, puisqu’il nous demande de baisser nos prix de 30%, quitte à aller vers de la sous-traitance low cost. Nous notre vision ce n’est pas forcément d’aller vers du low cost mais d’améliorer nos lignes de production et donc le gain en terme de coût c’est limiter les déplacements, les choses inutiles lorsque l’on fabrique des pièces. Sachant que nous, nous ne fabriquons pas du tout de la grande série, c’est ça qui est difficile, nous avons 15 à 16 000 références différentes. L’Ordre de fabrication moyen va de 20 à 30 pièces maximum, un OF de50 c’est vraiment une exception. C’est ça la difficulté, à chaque pièce, il faut pouvoir adapter sa ligne de production n’importe quand et proposer le service au client pour livrer les pièces le plus rapidement possible.

Patrick : En plus des demandes de baisse de coûts, le client n’aurait-il pas demandé des diminutions de délais de livraison par hasard ?

Morgan : par exemple sur la ligne rampe, pour être rentable, on doit passer d’une livraison de pièces de 30 jours à 5 jours. Donc, il faut vraiment revoir et restructurer l’entreprise pour faire face à ce genre de demande. Il y a à la fois le délai mais aussi la qualité. Malgré le fait que ce soit dans la soute des avions, il faut que ce soit peint, qu’il n’ai pad défauts comme les grains par exemple. Les exigences qualités augmentent, le délai de livraison doit diminuer et le prix également.

Patrick : dans le cadre de la diminution de vos délais, vous avez aviez le projet de supprimer le poste de contrôle car c’est un goulet d’étranglement et de la mise en place de l’autocontrôle ?

Morgan : Je ne sais pas si c’est spécifique à l’aéronautique mais nous avons encore un contrôle final qui vérifie 100% des pièces. Un axe pour améliorer notre cycle, c’est de responsabiliser les personnes à chaque poste et d’éviter que les problèmes ailles jusqu’au contrôle finale. Actuellement, les gens se disent : on a la sécurité avec le contrôle final, donc si il y a un problème c’est le contrôle final qui va le détecter : désormais c’est fini, il faut que chaque personne sur chaque poste prenne vraiment conscience qu’aucune pièces mauvaise doit partir chez le client.

Patrick : A quoi avez-vous pensé quand vous vous êtes dit, il faut que l’on supprime le contrôle final et que l’on forme les gens à l’autocontrôle ?

Morgan : La première chose auquel nous avons pensez c’est de faire un jeu parce que on c’est dit que le jeu c’est le meilleur moyen de faire passer un message. Un power point pendant 2h dans une salle ça va servir à rien et il y aurais aucun retour derrière. On a vraiment pensé au jeu et un jeu qui pourrait être applicable et qui pourrait ressembler à la vraie vie des gens et j’anticipe la question de Patrick : pourquoi on a choisi Mygamexpert ? C’est parce que vraiment Patrick a été… la proximité déjà une … Sarthois. Avoir un jeu adaptable car on a eu 4 à 5 prestataires et c’était des prestataires avec le jeu des nœuds papillons, le jeu des gobelets…etc. ça n’avais rien à voir avec ce que l’on faisais et on c’est dit qu’on allait leur présenter ça et ils allaient un peu rigoler et que par rapport aux pièces qu’ils fabriquent tous les jours… Patrick a imaginé un jeu sur mesure pour nous qui s’appel Helix control et Helix ça rappel un peu l’aéronautique et c’est vraiment adapté aux postes et aux vraies poste qui sont actuellement sur notre site

Patrick : Comment c’est passé le transfert de compétences ?

Morgan : Pour des raisons économique, on ne va pas se le cacher, ce n’est pas Patrick qui a réalisé toutes les formations sur le site. Notre choix c’étais de choisir un prestataire qui nous fournisse un service clé en main et que Patrick accompagne une personne identifiée sur le site. C’est Patrick qui a l’issu de la formation du service qualité à identifier une personne à l’aide et qui étais vraiment demandeur et qui du coup l’a formé, « chouchouté » et lui a montré le BEABA du formateur car formateur ça ne s’invente pas : il y a eu vraiment un accompagnement derrière.

Patrick : Comment ça se passe actuellement ?

Morgan : Actuellement 100% des personnes sur une ligne ont été formé mais à la suite de ça, ça ne s’arrête pas là, une formation clairement ça ne suffit pas. Là on se pose des questions : est-ce que les personnes ont les bons critères au bon moment ? les bons moyens , est-ce on va pas contrôler 2 fois la même chose pendant le temps de cycle? Il faut qu’un paramètre soit contrôlé à chaque étape et que l’on ne contrôle pas 3 fois la même chose. On fabrique un module de contrôle à chaque poste avec les outils de contrôle adaptés. D’ici 2 mois nous aurons toutes les clés en main pour enlever le contrôle final sur une ligne et on fera la même chose sur le reste de l’usine en sachant que l’on est passé par des AMDEC pour anticiper les demandes des opérateurs. C’est vrai que si l’on veut que ça marche, il faut répondre aux besoins des opérateurs car c’est eux qui créé de la valeur ajoutée sur les pièces et donc on a essayé d’anticiper au maximum.

Patrick : Merci Morgan pour ce témoignage !